本报记者 柳姗姗 彭冰 本报通讯员 齐丹丹
“屏幕上的传扭数据定格在4920Nm的那一刻，CNAS实验室里的欢呼声差点掀翻屋顶！有人激动地拍着试验台，还有人红着眼眶给家里打视频——我们真的做到了！”10月21日，长春一东离合器股份有限公司（以下简称长春一东）主管实验室的王慧翻开记录册，密密麻麻的修改痕迹清晰记录着那场持续18个月的技术攻坚战。
正是这个突破行业极限的数字，让该公司的膜片弹簧离合器彻底打破外资垄断，也为其近日斩获“吉林省制造业单项冠军”称号，写下了最硬核的注脚。
据悉，制造业单项冠军企业是专注于特定的细分产品市场，在研发、生产市场占有率等方面处于领先地位的标杆企业。作为国内汽车离合器行业的领军企业，长春一东长期深耕于汽车离合器产品的研发、制造与销售，拥有雄厚的技术积累和强大的自主创新能力。
时间回溯至2022年，长春一东的会议室里，一位主机厂的客户代表将一份需求清单推到桌中央：“商用车重型化是大趋势，未来两年，我们需要传扭超过4900Nm的离合器，可现在能供货的外资品牌，不仅交货要等3个月，价格还压不下来。”
彼时，国内膜片弹簧离合器的传扭极限普遍停留在4200Nm到4400Nm，4900Nm以上的高端市场完全被两家欧洲企业垄断。“别人卡着我们的脖子，我们就得自己把这口气喘匀！”长春一东研发部门负责人侯立世把需求清单拍在研发部的办公桌上。
高扭矩膜片弹簧离合器研发项目正式立项，项目工程师周海东主动请缨担任技术组长。
可研发刚启动，第一道坎就横在了面前。按照经典弹性力学理论，团队将膜片弹簧厚度增加0.2mm，期望通过截面尺寸增加提升承载能力。然而在台架试验中，当传扭数值达到4500Nm时，弹簧突然发生脆性断裂。断口电镜扫描显示，应力集中区出现典型的沿晶断裂纹路，这与理论计算的塑性变形失效模式完全不符。
“连续一个月，试验失败了5次，每次都是同一个位置断裂。”周海东的实验记录本上，密密麻麻标注着不同工况下的失效数据：4465Nm断裂；4480Nm断裂……5组平行实验的标准差仅为20Nm，说明失效具有高度重复性。大家甚至开始怀疑，是不是国内的材料和工艺根本达不到这个水平。深夜的实验室里，周海东盯着断裂的零件发呆，手里的咖啡凉了又热，热了又凉。
就在团队士气低落到极点时，公司“赛马制+容错基金”机制启动了。
技术总监把研发团队分成三个小组：周海东组继续优化结构，另一组主攻材料配方，第三组则尝试新型热处理工艺。三个小组独立攻关，每周汇报进展，优胜者能获得额外的研发经费支持——这就是“赛马制”。
容错基金更让大家没了后顾之忧：只要是合理的技术尝试，即便失败，研发投入也不会计入项目损耗。
“容错基金给了我们试错的底气，不用怕失败就缩手缩脚；赛马制则让大家都铆着一股劲。”周海东说，那段时间，3个小组的办公室门对门，却很少互相串门。
材料组的突破打破了“各自为战”。通过多组正交试验，他们发现新的合金钢材料可使材料晶粒度细化至8级（传统工艺为6级），抗疲劳性能提升20%。当材料组将这份标注着“置信度95%、误差范围±1.2%”的检测报告共享给周海东组时，结构优化迎来转机。
2023年夏，第42次台架试验开始了。CNAS实验室里，所有人都盯着监测屏幕，传扭曲线数值从3000Nm慢慢攀升，当峰值达到4920Nm，周海东猛地攥紧了拳头，旁边的测试员大喊一声“成了”，整个实验室瞬间炸开了锅——他们不仅突破了4920Nm的传扭极限，更通过了10万次耐久性测试，性能完全对标国际先进水平。
这项技术很快转化为实实在在的竞争力。
2023年底，长春一东的高扭矩离合器就批量配套大型主机厂的重型商用车，交货周期缩短到15天，价格比外资产品低30%。2024年，公司以近30%的国内市场占有率，稳稳坐上了汽车离合器细分领域的“头把交椅”，拿下了“吉林省制造业单项冠军”的称号。
如今，走进长春一东的智能化车间，机械臂精准组装着新一代离合器，AGV小车在激光导航下有序转运物料，电子看板实时显示各工序生产数据。IPD集成产品开发体系让新品从研发到量产的周期缩短了30%。
“从跟跑到领跑，靠的就是敢闯敢试的劲！”周海东的办公桌上，又多了一份新的项目计划书——商用车自动变速器控制系统研发。
近年来，该公司积极构建“三级研发体系+开放创新生态”双轮驱动机制，科研经费增长率年均保持在5%以上，先后获得国家授权专利139项，主导制定3项行业标准，创新成果转化率达82%，驱动新产品收入占比提升至31%。
长春一东相关负责人表示，接下来，公司将进一步强化科技创新主体地位，瞄准行业前沿技术和客户需求，开发出更多具有竞争力的高附加值产品。
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